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          技術交流

          版權所有:哈爾濱東安利峰刀具有限公司

          刀具常見的磨損形式和應對措施
          $info.title
          摘要:
          后刀面磨損Flank wear 形成原因: 刀具材質太軟 切削速度過高 后角過小 進給率過小 應對措施: 降低切削速度 選擇更耐磨的硬質合金 選擇進給量與切深的正確比例 ? 月牙洼磨損Crater wear 形成原因: 刀具材質過軟????? 切削速度過高????? 進給過大??? 應對措施: 降低切削速度和/或進給量????? 選擇較耐磨的材料????? 選用配正前角刀具 ? 積屑瘤Welding 形成原因: 切削速度太低 刀具不夠鋒利 刀具/工件材料不匹配 應對措施: 改變切削速度 采用冷卻液 減小倒棱 擴大前角 選用低親和性的刀具材料 ? 條紋狀磨損Notching 形成原因: 主要是由于切削速度太高或工件太硬(尤其是表面硬皮)而引起的嚴重摩擦 鋸齒形切屑的摩擦 應對措施: 降低切削速度 減小主偏角 選擇更耐磨的硬質合金 ? 梳狀裂紋Thermal cracking 形成原因: 由于溫度變化,尤其是在斷續切削時,會在刀刃上出現裂紋。 刀具材料過硬。 主要出現在銑削時 應對措施: 選擇一種耐熱性能更好的材料 使用冷卻液要么不間斷并且足量,要么干脆不使用。 ? 崩刃Flaking 形成原因: 切削阻力太高 切削深度或進給太大 積屑瘤脫落 斷屑不良 應對措施: 選擇較硬的硬質合金材料 選用比較穩定的刀刃幾何形狀來防止出屑沖擊 通過改變切削值或改變排屑槽來改變排屑方向
          常用計算公式
          $info.title
          發布時間:
          2021-10-25 10:01
          摘要:
          常用計算公式
          如何才能磨出合適的刃磨角度
          $info.title
          發布時間:
          2021-10-20 10:07
          摘要:
          1、刃口要與砂輪面擺平。 磨鉆頭前,先要將鉆頭的主切削刃與砂輪面放置在一個水平面上,也就是說,保證刃口接觸砂輪面時,整個刃都要磨到。這是鉆頭與砂輪相對位置的第一步,位置擺好再慢慢往砂輪面上靠。 2、鉆頭軸線要與砂輪面斜出60°的角度。 這個角度就是鉆頭的鋒角,此時的角度不對,將直接影響鉆頭頂角的大小及主切削刃的形狀和橫刃斜角。這里是指鉆頭軸心線與砂輪表面之間的位置關系,取60°就行,這個角度一般比較能看得準。這里要注意鉆頭刃磨前相對的水平位置和角度位置,二者要統籌兼顧,不要為了擺平刃口而忽略了擺好度角,或為了擺好角度而忽略了擺平刃口。 3、由刃口往后磨后面。 刃口接觸砂輪后,要從主切削刃往后面磨,也就是從鉆頭的刃口先開始接觸砂輪,而后沿著整個后刀面緩慢往下磨。深孔加工鉆頭切入時可輕輕接觸砂輪,先進行較少量的刃磨,并注意觀察火花的均勻性,及時調整手上壓力大小,還要注意鉆頭的冷卻,不能讓其磨過火,造成刃口變色,而至刃口退火。發現刃口溫度高時,要及時將鉆頭冷卻。 4、鉆頭的刃口要上下擺動,鉆頭尾部不能起翹。 這是一個標準的鉆頭磨削動作,主切削刃在砂輪上要上下擺動,也就是握鉆頭前部的手要均勻地將鉆頭在砂輪面上上下擺動。而握柄部的手卻不能擺動,還要防止后柄往上翹,即鉆頭的尾部不能高翹于砂輪水平中心線以上,否則會使刃口磨鈍,無法切削。這是最關鍵的一步,鉆頭磨得好與壞,與此有很大的關系。深孔鉆鉆頭刃磨角度在磨得差不多時,要從刃口開始,往后角再輕輕蹭一下,讓刃后面更光潔一些。 5、保證刃尖對軸線,兩邊對稱慢慢修。 一邊刃口磨好后,再磨另一邊刃口,深孔加工必須保證刃口在鉆頭軸線的中間,兩邊刃口要對稱。有經驗的師傅會對著亮光察看鉆尖的對稱性,慢慢進行修磨。鉆頭切削刃的后角一般為10°-14°,后角大了,切削刃太薄,鉆削時振動厲害,孔口呈三邊或五邊形,切屑呈針狀;后角小了,鉆削時軸向力很大,不易切入,切削力增加,溫升大,鉆頭發熱嚴重,甚至無法鉆削。后角角度磨的適合,鋒尖對中,兩刃對稱,鉆削時,鉆頭排屑輕快,無振動,孔徑也不會擴大。 6、兩刃磨好后,對直徑大一些的鉆頭還要注意磨一下鉆頭鋒尖。 鉆頭兩刃磨好后,兩刃鋒尖處會有一個平面,影響鉆頭的中心定位,需要在刃后面倒一下角,把刃尖部的平面盡量磨小。方法是將鉆頭豎起,對準砂輪的角,在刃后面的根部,對著刃尖倒一個小槽。這也是鉆頭定中心和切削輕快的重要一點。注意在修磨刃尖倒角時,千萬不能磨到主切削刃上,這樣會使主切削刃的前角偏大,直接影響鉆孔。
          插齒刀的代用說明
          $info.title
          發布時間:
          2021-09-14 15:44
          摘要:
          ?用現有插齒刀加工齒輪(花鍵)時,為保證被加工齒輪(花鍵)的正確齒型,代用的插齒刀應同時滿足以下幾個條件: 1、插齒刀的模數和壓力角應與齒輪的模數壓力角分別相等; 2、插齒刀應有足夠的齒全高,一般應使插齒刀齒根與齒輪齒頂之間間隙不小于0.5mm。應考慮齒輪(花鍵)的齒根高(因為航空齒輪(花鍵)要保證根徑直徑); 3、插齒刀加工出來的齒輪根圓直徑應在合理的公尺范圍內; 4、用插齒刀加工出來的齒輪(花鍵)不能產生過度曲線干涉現象; 5、用插齒刀加工出來的齒輪(花鍵)不能產生根切和頂切現象; ???????A、外插齒不發生根切的條件: B、外插齒不發生頂切切的條件: 6、插齒刀的精度應滿足被加工齒輪(花鍵); 7、插齒刀應能滿足產品齒輪(花鍵)結構和機床中心距的要求; 8、考慮齒輪(花鍵)累積的要求插齒刀齒數和產品齒輪(花鍵)齒數不應有公約數; 9、代用插齒刀具時,盡量采用新刀或修磨次數少的插齒刀
          鈦合金加工分析
          $info.title
          發布時間:
          2021-08-25 11:10
          摘要:
          鈦合金產品的比強度在金屬結構材料中是很高的,它的強度與鋼材相當,但其重量僅為鋼材的57%。另外,鈦合金具有比重小、熱強度高、熱穩定性和抗腐蝕性好等特性,但鈦合金材料切削加工困難、加工效率低。所以如何攻克鈦合金加工難,效率低的問題一直是亟待解決的難題。 鈦合金加工困難的原因 鈦合金的導熱系數小,因此在加工鈦合金時切削溫度很高,在相同條件下,加工TC4的切削溫度比45號鋼高出一倍以上,加工時產生的熱量很難通過工件釋放;鈦合金的比熱小,加工時局部溫度上升快。因此,造成刀具的溫度很高,刀尖急劇磨損,使用壽命降低。 鈦合金彈性模量低,使已加工表面容易產生回彈,特別是薄壁零件的加工回彈更為嚴重,易引起后刀面與已加工表面產生強烈摩擦,從而磨損刀具和崩刃。 鈦合金化學活性很強,高溫下易與氧、氫、氮發生作用,使其強度增加,塑性下降,在加熱和鍛造過程中形成的富氧層使機械加工困難。 鈦合金材料的切削加工原則 在加工過程中,所選用的刀具材料、切削條件以及切削加工時間都會影響鈦合金切削加工的效率和經濟性。 1.選用合理的刀具材料 針對鈦合金材料的性能、加工方法、加工技術條件,合理地選用刀具材料。刀具材料應選擇較常用、價格較低、耐磨性好、熱硬性高,并具有足夠韌性的材料。 2.改善切削條件 機床-夾具-刀具的系統剛性要好。機床各部分間隙要調整好,主軸的徑向跳動要小。夾具裝夾工作要牢固,要有足夠剛性。刀具切削部分盡量要短,在容屑足夠的情況下盡量加大切削刃厚度,提高刀具的強度和剛性。 3.對被加工材料進行適當的熱處理 通過熱處理來改變鈦合金材料的性能和金相組織[iii],達到改善材料切削加工性的目的。 4.選擇合理的切削用量 切削速度要低。因為切削速度對切削刃的溫度影響很大,切削速度越高,則切削刃溫度劇增,切削刃溫度的高低直接影響著刀具的壽命,所以要選擇合適的切削速度。 (1)?采用較小的前角和較大的后角以增大切屑與前刀面的接觸長度,減小工件與后刀面的摩擦,刀尖采用圓弧過渡刃以提高強度,避免尖角燒損和崩刃。要保持刀刃鋒利,以保證排屑流暢,避免粘屑崩刃。切削速度宜低,以免切削溫度過高;進給量適中,過大易燒刀,過小則因刀刃在加工硬化層中工作而磨損過快;切削深度可較大,使刀尖在硬化層以下工作,有利于提高刀具耐用度。? (2)盡可能使用硬質合金刀具,如鎢鈷類硬質合金與鈦合金化學親和力小、導熱性好、強度也較高。低速下斷續切削時可選用耐沖擊的超細晶粒硬質合金,成形和復雜刀具可用高溫性能好的高速鋼。
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